1、6S與目視管理
“6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)、安全（safety）這6個詞的縮寫“6S”，起源于日本。6S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。
2、準時化生產(JIT)
準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到的生產系統。
3、看板管理（ Kanban ）
Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。
4、零庫存管理
工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是基本的一環。就制造業而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。
5、全面生產維護（ TPM ）
TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
6、運用價值流圖來識別浪費
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。
7、生產線平衡設計
由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系統與補充拉系統
所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。IT需要以拉動生產為基礎，拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要�ü低車淖饕搗絞絞迪值摹�
9、工業工程技術（IE）
通過對生產工序的分析，了解其自動化的程度和操作員工的配置情況，同時將工序進行消除、合并、簡化的手段對其進行優化。
10、防錯技術
為提升產品特性的監控度達到較高水平，通過采用工程技術手段的防錯技術，來阻止產品的不良特性發生后流入下道工序或交付。在產品的設計開發階段應采取防錯技術，包括后續的品質異常分析后要采取改善措施時應采取防錯技術。
11、持續改善
持續改善是一個企業永恒的追求，在生產過程中基于數據分析、目標管理、專案調查等方式來實施有效的持續改善行動，以達到企業生產過程各階段的預期目標。
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